Powłoka-odporna na zużycie i kontrola-zużycia kół w przypadku zewnętrznych szyn standardowych
Jakie są podstawowe parametry procesu powłoki laserowej-odpornej na zużycie warstwy dla zagranicznych szyn standardowych?
W przypadku warstwy odpornej na zużycie okładziny laserowej w szynach o obcym standardzie należy najpierw kontrolować moc lasera, zwykle ustawianą na 3-5 kW. Zbyt mała moc doprowadzi do słabego wiązania warstwy okładziny, natomiast zbyt duża moc spowoduje łatwe spalenie matrycy szynowej. Proszek okładzinowy to proszek stopowy-na bazie żelaza, a wielkość cząstek proszku jest kontrolowana na poziomie 50-150 μm, aby zapewnić równomierne topienie proszku i ścisłą przyczepność. Prędkość skanowania laserowego musi odpowiadać szybkości podawania proszku, zwykle 0,5-1 m/min, aby zapewnić jednolitą grubość warstwy okładzinowej, a grubość gotowej warstwy odpornej na zużycie musi wynosić 1,5-2 mm. Podczas procesu napawania należy wprowadzić argon jako gaz ochronny, przy natężeniu przepływu gazu 15–20 l/min, aby odizolować powietrze i zapobiec utlenianiu warstwy okładziny. Ponadto szynę platerowaną należy poddać obróbce odpuszczającej w niskiej temperaturze w temperaturze 200 stopni przez 2 godziny, aby wyeliminować naprężenia szczątkowe warstwy okładziny i poprawić stabilność wiązania.
Jakie korzyści finansowe ma warstwa odporna na zużycie-spawania plazmowego w porównaniu z napawaniem laserowym?
Koszt inwestycji w warstwę odporną na zużycie-spawaniem plazmowym jest znacznie niższy niż w przypadku napawania laserowego. Cena jednostkowa sprzętu do spawania natryskowego stanowi zaledwie 1/3 ceny sprzętu do napawania laserowego, który jest bardziej odpowiedni do-odpornej na zużycie obróbki szyn o małych i średnich partiach. Koszt zakupu proszku do spawania natryskowego jest niższy. Cena proszku do spawania natryskowego na bazie żelaza-w tej samej dawce jest o 20%-30% niższa niż cena proszku do napawania laserowego, co może zmniejszyć wydatki na surowce. Wydajność produkcyjna spawania natryskowego plazmowego jest wyższa, a czas obróbki pojedynczej szyny jest o 40% krótszy niż w przypadku napawania laserowego, co może zwiększyć wydajność produkcyjną i zamortyzować jednostkowe koszty obróbki. Stopień strat materiałów eksploatacyjnych w tym procesie jest niższy. Cykl wymiany wrażliwych części pistoletu do zgrzewania natryskowego wynosi 1000 szyn, natomiast głowicy do napawania laserowego wynosi tylko 500 szyn, co zmniejsza koszty konserwacji sprzętu. Ponadto spawanie natryskowe plazmowe ma niskie wymagania dotyczące środowiska pracy i nie wymaga specjalnego warsztatu bezpyłowego, co może zaoszczędzić na kosztach renowacji miejsca, a wszechstronna przewaga kosztowa jest znacząca.
Dlaczego-odporne na zużycie szyny warstwowe można dostosować do-lini transportu ciężkiego w regionach alpejskich?
Skład stopowy szyn warstwowych-odpornych na zużycie zawiera pierwiastki takie jak nikiel i chrom, które mogą nadal utrzymywać twardość powyżej HRC55 w -niskiej temperaturze -40 stopni i nie ulegną pogorszeniu wytrzymałości pod wpływem niskiej temperatury. Siła wiązania pomiędzy warstwą-odporną na zużycie a matrycą szyny jest większa lub równa 350 MPa, co pozwala wytrzymać naprężenia spowodowane cyklami-odmrażania w regionach alpejskich i pozwala uniknąć złuszczania się-warstwy odpornej na zużycie. Siła tarcia kół-szyny na liniach transportu ciężkiego w regionach alpejskich jest większa, a odporność warstwy odpornej na zużycie-jest trzykrotnie większa niż w przypadku zwykłych szyn, co może zmniejszyć uszkodzenia powierzchni szyn spowodowane zużyciem szyn. Gęsta struktura powierzchni warstwy-odpornej na zużycie może zapobiegać przedostawaniu się stopionej wody ze śniegu i lodu do szyny, zmniejszając ryzyko korozji-w niskich temperaturach. Jednocześnie odporne na zużycie szyny warstwowe-mają lepszą odporność zmęczeniową. Pod podwójnym wpływem niskiej temperatury i dużego obciążenia tempo wzrostu pęknięć zmęczeniowych zmniejsza się o 50%, zapewniając długoterminową stabilność linii alpejskich.
Jaka jest korelacja między grubością warstwy-odpornej na zużycie a żywotnością szyny?
Istnieje dodatnia korelacja między grubością warstwy-odpornej na zużycie a żywotnością szyny, ale nie jest ona im grubsza, tym lepiej i należy ją kontrolować w rozsądnym zakresie. Podstawowa warstwa odporna na zużycie o grubości 1,5 mm może wydłużyć żywotność szyny dwukrotnie dłużej niż w przypadku zwykłych szyn, spełniając wymagania konwencjonalnych linii szybkiego-transportu ciężkiego. Warstwa-odporna na zużycie o grubości 2 mm nadaje się do-lini transportu ciężkiego-o dużych prędkościach, ma trzykrotnie dłuższą żywotność w przypadku zwykłych szyn i może utrzymać dobry stan styku koła-z szyną. Jeśli grubość warstwy-odpornej na zużycie jest mniejsza niż 1 mm, jej działanie-odporne na zużycie jest ograniczone, a żywotność można wydłużyć jedynie o 30% przy niskich kosztach wydajności. Jeśli grubość przekracza 2,5 mm, spowoduje to nagłą zmianę sztywności główki szyny, zwiększenie obciążenia uderzeniowego koła-szyny, a zamiast tego łatwo spowodować pękanie matrycy i skrócenie całkowitej żywotności. Dlatego konieczne jest dokładne dopasowanie grubości-odpornej na zużycie warstwy wynoszącej 1,5–2 mm w zależności od obciążenia osi linii i prędkości, aby osiągnąć równowagę między życiem a bezpieczeństwem.
Jakie są najważniejsze punkty testów-na miejscu pod kątem-odpornych na zużycie szyn warstwowych?
Podczas-testowania na miejscu szyn-odpornych na zużycie należy najpierw sprawdzić grubość warstwy-odpornej na zużycie. Do sprawdzenia jednego punktu pomiarowego na metr należy użyć ultradźwiękowego miernika grubości, aby upewnić się, że odchylenie grubości jest mniejsze lub równe ±0,2 mm. Po drugie, należy sprawdzić twardość-warstwy odpornej na zużycie. Stosowany jest przenośny tester twardości Rockwella, a punkty pomiarowe pokrywają powierzchnię roboczą główki szyny, a twardość musi spełniać normę konstrukcyjną HRC58-62. Stan wiązania warstwy-odpornej na zużycie stanowi sedno testu. Aby sprawdzić pęknięcia powierzchni, wymagane są badania penetracyjne, a badania ultradźwiękowe służą do wykrywania wewnętrznych defektów wiązania, aby zapobiec rozwarstwianiu i wtrącaniu się żużla. Należy również sprawdzić chropowatość powierzchni główki szyny, a chropowatość powinna być kontrolowana na poziomie Ra1,6-3,2 μm. Nadmiernie duża chropowatość zwiększy tarcie koło-szyny, natomiast zbyt mała chropowatość łatwo spowoduje poślizg koło-szyna. Ponadto regularnie sprawdza się stopień zużycia warstwy odpornej na zużycie. Gdy stopień zużycia osiągnie 0,8 mm, należy zastosować szlifowanie zapobiegawcze, aby zapewnić bezpieczeństwo pracy linii.