Technologia doboru materiałów na elementy izolacji torów i schematy adaptacji dla różnych linii zelektryfikowanych
Jakie są główne punkty wyboru materiałów na elementy izolacji torów w zelektryfikowanych kolejach prądu stałego?
Podstawą doboru materiałów na elementy izolacji torów w kolejach zelektryfikowanych prądem stałym jest odporność na korozję powodowaną przez prąd błądzący prądu stałego. Pierwszy,nienasycona żywica poliestrowa tworzywo sztuczne wzmocnione włóknem szklanym (FRP)wybiera się, który ma rezystywność skrośną większą lub równą 10¹²Ω·cm i wytrzymałość dielektryczną większą lub równą 20 kV/mm i może skutecznie blokować upływ prądu stałego. Przyjmuje się strukturę elementu izolacyjnegozintegrowane formowanie tłoczneaby uniknąć pogorszenia właściwości izolacyjnych spowodowanego przerwami w łączeniu i całkowitej rezystancji izolacji większej lub równej 10⁸Ω, spełniając wymagania izolacyjne kolei zelektryfikowanych prądem stałym. Aby rozwiązać problem korozji prądu błądzącego DC, anantystatyczna-powłoka antykorozyjnanakłada się na powierzchnię elementu izolacyjnego o grubości powłoki większej lub równej 50 μm, która może kontrolować rezystywność powierzchni w zakresie 10⁶-10⁸Ω i zapobiegać gromadzeniu się elektrostatyki i korozji wywołanej prądami błądzącymi. Odporność temperaturowa elementu izolacyjnego musi dostosować się do środowiska zewnętrznego, a współczynnik zmian właściwości izolacji mniejszy lub równy 5% w zakresie temperatur od -40 do 60 stopni, aby zapewnić stabilność izolacji zimą i latem. Ponadto właściwości mechaniczne materiału muszą spełniać wymagania dotyczące naprężeń toru, przy wytrzymałości na zginanie większej lub równej 150 MPa i wytrzymałości na ściskanie większej lub równej 200 MPa, aby uniknąć pękania elementu izolacyjnego pod obciążeniem pociągu.
Jakie są kluczowe punkty projektu-zabezpieczającego przed wyładowaniami koronowymi elementów izolacji torów w kolejach zelektryfikowanych prądem przemiennym?
Podstawą konstrukcji antykorozyjnej elementów izolacji torów w kolejach zelektryfikowanych prądem przemiennym jest tłumienie wyładowań koronowych pod wysokim napięciem. Pierwszy,Materiał kompozytowy z włókna szklanego z żywicy epoksydowejwybiera się, który ma stałą dielektryczną 3,5-4,0 i tangens strat dielektrycznych mniejszą lub równą 0,005 i może skutecznie zmniejszyć straty energii w polu elektrycznym prądu przemiennego. Powierzchnia elementu izolacyjnego przyjmujeprojekt struktury spódnicy parasolkidroga pełzania spódnicy parasola jest większa lub równa 30 mm/kV, czyli o 50% większa niż w przypadku zwykłej płaskiej konstrukcji płytowej i może skutecznie hamować wytwarzanie wyładowań koronowych. Kształt spódnicy parasolki przyjmujenaprzemienny projekt dużego i małego parasola, średnica dużego parasola wynosi 150 mm, średnica małego parasola wynosi 120 mm, a odstęp między parasolami wynosi 30 mm, co może zniszczyć rozkład pola elektrycznego wyładowań koronowych i zmniejszyć intensywność wyładowań koronowych.Nano-wypełniacz krzemionkowyjest dodawany wewnątrz elementu izolacyjnego o zawartości wypełniacza wynoszącej 5%-10%, co może poprawić właściwości dielektryczne i właściwości przeciwstarzeniowe materiału oraz wydłużyć żywotność elementu izolacyjnego. Ponadto,pierścień oceniającyjest umieszczony na końcu elementu izolacyjnego, który jest wykonany ze stopu aluminium, może równomiernie rozprowadzać natężenie pola elektrycznego i unikać wyładowań koronowych spowodowanych koncentracją pola elektrycznego na końcu.
Jakie są środki adaptacyjne i dostosowawcze podkładek izolacyjnych w liniach zelektryfikowanych torów bezpodsypkowych?
Dostosowanie i regulacja podkładek izolacyjnych w zelektryfikowanych liniach torów bez podsypki musi równoważyć wydajność izolacji i elastyczność toru. Po pierwsze,dwuwarstwowa-struktura kompozytowaprzyjęto, górna warstwa jest warstwą izolacyjną wykonaną z politetrafluoroetylenu o oporności objętościowej większej lub równej 10¹⁴Ω·cm, aby zapewnić właściwości izolacyjne; dolna warstwa to elastyczna warstwa wykonana z gumy EPDM o sztywności statycznej 30-40kN/mm, spełniająca wymagania sprężystości torów bezpodsypkowych. Całkowita rezystancja izolacji konstrukcji dwuwarstwowej jest większa lub równa 10⁹Ω, a wytrzymałość dielektryczna jest większa lub równa 25kV/mm, co może skutecznie blokować upływ prądu w obwodzie torowym. Dokładność wymiarowa podkładki izolacyjnej jest kontrolowana z dokładnością ± 0,2 mm, aby zapewnić, że stopień dopasowania do spodu szyny będzie większy lub równy 98% i uniknąć koncentracji pola elektrycznego spowodowanego lokalnymi przerwami. Do deformacji osiadania torów bez podsypki,elastyczne złącza dylatacyjnesą rozmieszczone na krawędziach podkładki izolacyjnej, a szerokość spoiny wynosi 5 mm, co kompensuje odkształcenie toru ± 3 mm i zapobiega pękaniu podkładki. Dodatkowo powierzchnia podkładki izolacyjnej jestz powłoką antypoślizgową-, z liniami antypoślizgowymi-w kształcie rombu, o głębokości linii 1 mm i współczynniku antypoślizgowym- większym lub równym 0,6, aby zapobiec poślizgowi między szyną a podkładką.
Jakie są metody badania właściwości izolacji i standardy kwalifikacji elementów izolacji torów?
Testowanie wydajności izolacji elementów izolacji torów obejmuje głównietest rezystancji izolacji, test wytrzymałości dielektrycznej i test odporności na łuk. Test rezystancji izolacji przyjmuje amiernik o wysokiej rezystancji, testowanie pod napięciem 500 V DC, rezystancja izolacji większa lub równa 10⁸Ω jest kwalifikowana, a komponenty zelektryfikowanych kolei prądu stałego muszą być większe lub równe 10⁹Ω. Test wytrzymałości dielektrycznej przyjmuje amaszyna do testowania wysokiego-napięcia wytrzymywanego, przy zastosowaniu napięcia prądu przemiennego 50 Hz z prędkością zwiększania 1 kV/s, wytrzymałość dielektryczna elementów naelektryzowanych prądem stałym jest większa lub równa 20 kV/mm i elementów naelektryzowanych prądem przemiennym większa lub równa 25 kV/mm. Test odporności na łuk przyjmujemaszyna do testowania spalania łukowegoprzy napięciu 10 kV, czasie spalania łuku większym lub równym 100 s oraz braku karbonizacji lub przebicia na powierzchni elementu. Ponadto,test odporności na warunki atmosferycznejest wymagane. Umieść element izolacyjny w naprzemiennej komorze testowej o wysokiej i niskiej temperaturze, po 100 naprzemiennych cyklach w zakresie -40 stopni ~ 60 stopni, kwalifikuje się szybkość zmiany wydajności izolacji mniejsza lub równa 10%. Standard kwalifikacji jest podzielony ze względu na rodzaj linii. Rezystancja izolacji elementów linii zelektryfikowanych prądu stałego większa lub równa 10⁹Ω, droga pełzania elementów linii zelektryfikowanych prądu przemiennego większa lub równa 30mm/kV, a wytrzymałość na zginanie elementów torów bez podsypki większa lub równa 150MPa.
Jakie są wytyczne dotyczące wyboru i strategie konserwacji elementów izolacyjnych różnych linii zelektryfikowanych?
Dobór elementów izolacyjnych dla różnych linii zelektryfikowanych powinien odbywać się zgodnie z zasadą „adaptacji napięcia i dopasowania do środowiska”. Koleje zelektryfikowane prądem stałym wybierają elementy izolacyjne formowane metodą prasowania-z nienasyconej żywicy poliestrowej FRP, odpowiednie dla napięcia stałego 1500 V; Koleje zelektryfikowane prądem zmiennym wybierają elementy izolacyjne konstrukcji osłony parasola z żywicy epoksydowej z włókna szklanego, odpowiednie dla napięcia prądu przemiennego 27,5 kV; bezpodsypkowe linie zelektryfikowane wybierz dwuwarstwowe podkładki izolacyjne z gumy politetrafluoroetylenowej-EPDM-. Strategię konserwacji należy sformułować w zależności od rodzaju linii. Rezystancja izolacji elementów linii zelektryfikowanych prądem stałym jest badana co sześć miesięcy i w miarę spadku rezystancji są one wymieniane; corocznie badana jest droga upływu elementów linii zelektryfikowanych AC, a w przypadku stwierdzenia zabrudzeń powierzchnia jest czyszczona w celu uniknięcia niewystarczającej drogi upływu; elastyczne złącza dylatacyjne elementów toru bez podsypki są sprawdzane co kwartał i czyszczone na czas w przypadku zablokowania. Ponadto utwórz dokumentację konserwacji elementów izolacji, zapisz czas instalacji, dane z testów i sytuację wymiany, przewiduj cykl awarii komponentów zgodnie z dokumentacją i sformułuj z wyprzedzeniem plan wymiany.